在胶合板生产工艺过程中,热压是一道非常重要的工序,是将产品定型的工艺过程，是不可逆转的。一但出现质量问题，尤其鼓泡给公司带来很大的损失。因此必须对热压过程中开胶鼓泡产生的原因和防止方法进行了解和掌握，以便指导生产，避免出现这种现象。

热压过程中产生泡板的原因和防止措施

1、中板含水率：

中板含水率超过工艺标准，是产生鼓泡的主要原因。基材板要求桉木中板含水率控制在8~12% 若达到15%以上，热压操作工再不采取措施，很容易产生泡板。因此生产胶合板要务是严格控制中板的含水率，必须达到工艺规定的要求。

2、压板温度：

热压机压板温度的高低也是产生泡板的主要原因，温度越高，越易产生泡板。但是为了保证胶合板的胶合强度或浸渍剥离强度，为了使胶液充分固化又必须达到一定的温度。如三胺胶不能低于105℃，这样产生矛盾，因此生产过程中，温度的控制显得非常重要，既要保证胶合强度又不能产生泡板。一般生产基材板应控制在105℃~1℃之间，才能达到双收的效果。另外说明，热压机压板由于制造等原因很难达到上、下、左、右每块压板的温度都一致，存在一定的温度差。所以在操作时，要注意检查不易热的和易热的即使调整热压机的进汽和排水，使之达到热压工艺要求。

3、卸压时间：

由于中板里含有一定水分，再加上胶液中的水份，板胚中仍然含有大量的水份。在压板闭合热压过程中水份是不易排出的，这样，随着板坯温度的升高，在板坯中部形成的高压的水蒸汽，且无法排出。到了卸压时，一但压板快速卸下，水蒸汽会由于外部压力骤然下降而冲破胶层释放出来，产生泡板。因此压机操作工必须控制卸压速度，缓慢的下放压板，使板胚中的水汽渐渐排出，不至于冲坏胶层，才能避免泡板，卸压时好是用手动。